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    博曼迪精益工厂布局从顾客开始,然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始,最后再考虑工序的流动。
 

    精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化,同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:
 

    价值流图分析– 观察整体的材料和信息流动,理解其内在的关联。
    办公布局 "意大利面图"– 画出员工移动的路线来识别无效的移动。
    关系矩阵– 识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
    物流评估– 理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
    生产准备流程(3P)– 重新评估现存的生产设备,或按照精益流程原则设计新的生产线。

 

    新工厂的布局,应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外,若把供料(组装)工序,具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上,将会减少搬动和等候时间。
 

    应该为新企业进行一种纸上模拟仿真,将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法,来开始资源的布局,表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时,所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体 (“界标”),如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备,按照图纸设定比例,准备好同比例尺寸的纸样。
 

    从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作,把算出的资源装备的纸样,顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小,以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法,要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车,都要制作相应比例的纸样,虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间,例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些,但是对操作人员,要尽可能符合人机工程学的要求。
 

    最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到 “界标”,布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定,以及环境与安全性的考虑,最佳精益方案的车间场地布局,应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。
 

    如果钱不成问题,就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题,有一些物件的搬动,也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说,从投资的回收看来,搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括:安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊 通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序,或吵闹的工序等。应该将实用 而价格恰当的办法,推荐给最后的生产线设计,以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度,并且显得通情达理。
 

    在结束布局时,所有这些问题都应该考虑到。在完成时,团队的全体成员,都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局,给予批准和签字。然后,应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局,转变为一张正式的企业布置图,这通常要由生产或设备工程师,使用CAD系统来进行。根据最后的布局,必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动,以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间,也必须对关停和重新布局制订计划。

 

 

    工场规划布局较为复杂,没有统一的模式,还是要看我们的具体情况,以下思路仅供参考:

    1:基本思路(以流水线、或形成一个流生产型态为例子)

      1)确定厂房的平面图(尺寸);

      2)产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库(店铺)布置图、成品库布置图、原料库等(布置图均核算占用面积);

      3)确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式(笔直流为宜);

      4)按分割好的位置、物流型态,摆放生产单元(一条线一条线的布置)、店铺布置;

      5)核算车间能耗(水、电、气、油等),规划设计总桥架,生产线桥架,按桥架要求施工;

      6)期间还要关注车间排污、排气、车间辅助设施位置等(如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等)。

 

    2:工场规划要求

      1)向政府规划部门提出申请,并确保后期验收通过(厂房高度、设计图、锅炉房、配电、行车、排污、噪音等);

      2)物流要求尽可能的笔直流,避免紊流、交叉流;

      3)库房的大小、生产线的数量、生产区域的面积是通过严密的产能核算决定的;

      4)如果有大型锻造设备要考虑设置减震带(如大型冲床、锻造设备等);

      5)带有油烟粉尘的车间(或工序)一般要求设置在靠近西北角,并做好排污、排尘设施的安装;

      6)从某种意义上讲现场管理是设计出来的,车间规划的好,非常有利于后期运作时的现场管理;

 

    以上,是车间规划布局中一些最基础的思路、要求精益生产的变革过程中,无论是对现有厂房,还是新建厂房,都牵涉到整体布局的重新规划。旧厂房的规划会遇到很多的限制,但针对新厂房,是最好的机会,可以从一开始就按VSM的方向进行规划,从而避免今后的修改与反复。我有几个客户,精益推行到一定程度以后,企业需要搬进新工厂,我都是以一个样板工厂的要求来帮助他们做整体布局。下面是我的一些经验:

 

      1)水电气必须走桥架,预留接口,底下不应有任何障碍;便于设备搬迁、安装,保障物流通畅;

      2)充分考虑好厂房内所需要的功能区(现场办公室、会议室、培训室、各类库房、测量室、员工休息区、厕所等),并确定大小及最适合的位置(按规划产能要求,要有可延展性);

      3)办公区应采用大办公室,不要隔成小间,采用Glass Wall模式管理,可方便内部沟通并服务现场;库房尽量不要采用固定墙体结构,而采用绿篱,保证物流通畅;

      4)生产区充分考虑物流方向及参观路线,按群组进行布置;(最好采用纸板模拟,将厂房及所有设备均按比例缩小,在看板上进行布局、优化,一旦确定,作为今后设备布局及搬迁的依据)。

      5)团队的作用是巨大的,做整体布局时,要让各部门负责人参加,将大家的意见综合起来,建立多套方案,再进行整合,一定可以得到最佳方案;